下垂量判断：水平段链条的下垂量应控制在 “链条跨度的 2% 以内”（如两相邻托轮间距 5 米，下垂量≤10cm），下垂量过大说明张力不足，过小则张力过大；

运行状态判断：正常张力下，链条运行平稳无跳齿、无明显振动，链轮与链条啮合时无 “咯噔” 异响，电机电流稳定在额定值的 80%-90%（无过载现象）；

物料适配：输送块状、重载物料（如矿石、大颗粒原料）时，张力需比输送粉状、轻载物料（如面粉、煤粉）提高 15%-20%，避免物料阻力导致链条打滑。

链条松弛迹象：运行中链条明显下垂（超 2% 跨度）、链轮与链条啮合时跳齿（链条从链轮齿面脱落）、刮板刮料不彻底（因张力不足导致刮板贴合机槽不紧密）；

磨损与伸长：链条使用 6 个月以上或运行超 500 小时，链节因磨损导致节距拉长（超原尺寸 2%，如原节距 100mm，拉长至 102mm 以上）；

工况变化：更换输送物料（如从粉状换为块状）、调整输送量（超原额定值 10% 以上）、改变输送倾角（如从水平转为 15° 倾斜），需重新匹配张力；

故障修复后：更换新链条、新链轮或修复刮板后，需重新调节张力，确保与设备运行状态适配。

停机准备：切断输送机电源，挂 “禁止启动” 警示牌；清理尾部机槽内残留物料，拆开尾部检修罩，露出螺旋张紧装置（由螺杆、螺母、轴承座组成）；

测量初始状态：用卷尺测量尾部轴承座与机槽壳体的间距（记为 L1），观察水平段链条下垂量（若下垂量超 2% 跨度，需增加张力）；

分步调节张力：

动态验证：调节后手动转动头部链轮（需能轻松转动，无卡顿），再空载启动输送机运行 5 分钟，观察链条下垂量是否恢复至 2% 以内，运行中有无跳齿、异响；若未达标，重复步骤 3 微调，直至符合要求；

固定与记录：达标后用双螺母锁紧螺杆（防止松动），清理检修现场，记录调节日期、螺杆旋转圈数、调节后下垂量等参数，便于后续追溯。

停机检查：切断电源，检查重锤装置的组件（重锤块、导向滑轨、钢丝绳 / 拉杆）是否完好，有无卡滞（如滑轨生锈、钢丝绳打结）；

判断张力状态：观察重锤的悬挂位置：若重锤贴近底部限位（说明链条松弛，重锤已无法补偿），需增加重锤重量；若重锤贴近顶部限位（说明张力过大，重锤被拉起），需减少重锤重量；

调节重锤重量：

检查行程与导向：调节后检查重锤在滑轨内能否自由移动（用手推动重锤，应能顺畅滑动），若滑轨卡滞，用砂纸打磨滑轨表面并涂抹润滑油（选用锂基润滑脂）；

空载与负载测试：空载运行 10 分钟，观察重锤是否随链条运行轻微上下浮动（正常补偿状态）；再按额定输送量加载物料运行，监测电机电流（不超额定值）、链条有无跳齿，确保张力适配负载需求；

设置限位保护：在滑轨上下两端安装限位开关，若重锤超出正常行程（如贴顶部或底部），限位开关触发停机，防止链条过度拉伸或松弛。